FMEA — предотвращение дефектов и отказов. Новый FMEA стандарт AIAG/VDA

О курсе:

Курс повышения квалификации поможет освоить метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов FMEA. Участники получат практические рекомендации по использованию FMEA при разработке нового продукта, усовершенствовании или модернизации конструкции или технологического процесса

Для кого:

Для руководителей и специалистов отделов главного инженера, главного конструктора, главного технолога, службы качества, всех заинтересованных технических специалистов и менеджеров предприятий

Программа:

1. Потенциальные дефекты, их причины и последствия. Анализ вероятности обнаружения несоответствий и причины их возникновения. Последствия и значимость несоответствий. Повышение надежности производства.
2. Теория рисков как основа методики FMEA. Понятие риска, параметры риска, этапы оценки риска. Применение методов оценки рисков для снижения затрат на исправление ошибок.
3. Новый стандарт по FMEA. Изменения в подходе к анализу рисков. Матрица критичности. Пример формы для анализа рисков PFMEA. Дополнительное FMEA для мониторинга системного ответа (FMEA-MSR).
4. FMEA-команда. Состав FMEA-команд. Требования к эффективным командам, правила поведения в команде, обучение команды. Заинтересованность участников. Положения о команде FMEA. Трудности внедрения FMEA. Функциональная модель взаимоотношений. Формализация процесса.
5. Использование аналитических инструментов. «5 почему», «Диаграмма Исикавы», «Галстук-бабочка». «Дерево неисправностей». Практическая работа: анализ рисков при планировании различных мероприятий.
6. Методология FMEA. Принципы метода. Области применения. Причины и этапы проведения FMEA. Экономические преимущества применения метода на производстве. Приоритетное число риска (ПЧР). Планирование мероприятий по снижению ПЧР. Анализ их эффективности. FMEA в перспективном планировании качества продукции.
7. FMEA конструкции. Задачи FMEA на этапе доработки конструкции технического объекта перед утверждением конструкции или при усовершенствовании имеющейся конструкции. Определение «слабых» мест конструкции и принятие мер по их устранению. Получение сведений о риске отказов предложенных и альтернативных вариантов конструкции. Доработка конструкции до наиболее приемлемой с различных точек зрения технологичности, удобства обслуживания, надежности и т.д. Сокращение дорогостоящих экспериментов.
8. FMEA процесса. Задачи FMEA на этапе доработки производственного процесса перед запуском или при усовершенствовании. Обнаружение «слабых» мест технологических процессов и принятие мер по их устранению при планировании производственных процессов. Принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных процессов и оборудования при разработке технологических процессов. Доработка технологического процесса до наиболее приемлемого с точки зрения надежности, безопасности для персонала, обнаружения потенциально дефектных технологических операций и т. д. Подготовка серийного производства.
9. Практическая работа: совершенствование разработки (конструкции, технологии, оборудования), по результатам FMEA.