Бездефектное и стабильное производство — внедрение статистических методов управления технологическими процессами (SPC) и системы «0 дефектов» (ZQC)

О курсе:

Как исключить сбои в производстве и в режимах работы оборудования, добиться стабильности производственных процессов и работы оборудования на долгосрочную перспективу, как оценить способность оборудования выпускать годную продукцию, внедрить превентивную систему контроля технологических параметров и своевременную корректировку режимов работы оборудования, разработать эффективный комплекс мер для предупреждения образования дефектов, защититься от непреднамеренных ошибок человека

Для кого:

Для директоров по производству, служб главного инженера, технологов, ОТК и службы качества, начальников цехов, мастеров участков

Программа:

1. Преимущества применения методики оценки пригодности (Pp) и воспроизводимости (Cp) производственных процессов. Достижение минимального уровня дефектности. Внедрение системы 0 дефектов. Установление четких требований к качеству работы оборудования и своевременное регулирование технологических процессов по ходу производства для недопущения дефектов на выходе. Нормативная база для внедрения статистического регулирования процессов, анализа пригодности технологического оборудования и системы измерений.
2. Как правильно собрать исходные данные и провести исследование пригодности и воспроизводимости производственного процесса. Какие характеристики продукции и требования потребителей выбрать для исследования. Как правильно отобрать выборку. Требования к объему выборки для обеспечения доверия к результатам расчетов и выводам в разрезе различных типов производств (массовое, мелко-, средне- и крупносерийное производство). Какое сырье, п/ф и материалы использовать в исследовании. Требования к регистрации для прослеживаемости. Сбор первичных данных для анализа. Как правильно регистрировать полученные данные о качестве продукции. Примеры листов регистрации данных и обеспечение прослеживаемости данных о качестве продукции, материалах, внешних условиях, оборудовании, инструментах и операторах. Способы выявления и анализ причин выбросов отдельно полученных данных. Ошибки регистрации, контрольные карты.
3. Как на практике реализовать методику оценки пригодности и воспроизводимости процесса. В каких случаях оценивается пригодность процесса и в каких его стабильность. Четыре этапа применения методики оценки пригодности и воспроизводимости процесса. Какие расчеты выполняются на каждом этапе. Формулы для расчетов. Примеры расчетов из разных производств с применением Excel. Простые способы анализа полученных распределений данных. Как быстро, используя графические методики проверить подчиняются ли полученные данные нормальному закону распределения или нет. Как провести анализ и расчеты без применения специализированного программного обеспечения. Практическое применение пакета «Анализ данных» в Excel. Отличия при проведении расчетов и выборе формул для расчета пригодности и воспроизводимости процесса в зависимости от результатов анализа полученных данных. Какие способы визуализации данных применяются (гистограммы, контрольные карты, масштабно-координатная модель). Примеры визуализации. Условия, при которых процесс считается стабильным и нестабильным. Практическая работа: расчет индексов пригодности (Pp) и воспроизводимости процесса (Cp). Особенности расчета индексов, когда задана односторонняя граница поля допуска. Расчет индексов пригодности и воспроизводимости процесса (Ppk и Cpk) в случае, когда задана одна границ допуска (верхняя или нижняя).
4. Подготовка выводов и плана действий по результатам анализа. Подготовка отчета по результатам вычисления индексов пригодности и воспроизводимости процесса. Анализ причинно-следственных связей отклонений и нарушений в ходе технологического процесса. Назначение предварительных контрольных границ регулирования процесса. Внедрение системы защиты от ошибок и «0 дефектов» (ZQC). Установление целевых значений индексов пригодности и воспроизводимости для достижения желаемого уровня качества продукции.
5. Как правильно провести анализ пригодности технологического оборудования (Pm) и оценить способность оборудования изготавливать годную продукцию. Сфера использования методики: доказательная база при проведении приемо-сдаточных и периодических испытаний, поиск и решение проблем, связанных с работой оборудования в процессе производства, обнаружение и устранение нарушений в ходе технического обслуживания машины. Внедрение эффективной системы ТОиР, обоснование приобретения нового оборудования и ускорение ввода в эксплуатацию, обоснование приобретения отдельных узлов и агрегатов для ремонта.
6. Требования к отбору единиц продукции и формированию и выборки. Сколько единиц продукции необходимо исследовать. Ограничения и допускаемые отклонения по объему выборки в зависимости от темпов производства и трудоемкости изготовления единиц продукции.
7. Как правильно собрать исходные данные и провести исследование пригодности технологического оборудования. Назначение изделий и характеристик для проведения исследования. Как правильно отобрать изделия в выборку. Требования к объему выборки для обеспечения доверия к результатам расчетов и выводам в разрезе различных типов производств (массовое, мелко-, средне- и крупносерийное производство). Требования к регистрации используемых материалов при изготовлении продукции. Случаи использования разных партий и действия в таких ситуациях.
8. Организация сбора первичных данных в цехах для анализа. Как правильно регистрировать полученные данные о качестве продукции. Обеспечение прослеживаемости данных. Примеры листов регистрации данных и обеспечение прослеживаемости данных о качестве продукции, материалах, внешних условиях, оборудовании, инструментах и операторах. Особые случаи сбора данных при многопоточных производствах.
9. Проведение анализа полученных данных о качестве продукции. Построение графиков (гистограмм) и контрольных карт для проведения визуального анализ данных и выявления изменчивости полученных данных во времени. Выявление причин, которые привели к изменчивости данных (смена оператора, регулировка, подналадка, замена инструмента и пр.). Простые способы анализа распределения данных. Выявление подчиняются ли данные нормальному (колоколообразному) распределению или нет. Выбор формул для расчета индексов пригодности оборудования в зависимости от результатов анализа. Практическая работа: расчет индексов пригодности оборудования (Pm). Особенности расчета индекса, когда задана односторонняя граница поля допуска. Расчет индексов пригодности и воспроизводимости процесса (Pmk) в случае, когда задана только одна границ допуска (верхняя или нижняя). Как рассчитать долю дефектной продукции при текущих настройках оборудования и установить четкие требованию к качеству работы оборудования, контролю за технологическими режимами обработки и своевременной регулировке. Практическая работа: расчет доли дефектных единиц продукции при текущих настройках оборудования.
10. Подготовка выводов и плана действий по результатам анализа. Подготовка отчета по результатам вычисления индексов пригодности технологического оборудования. Какую информацию необходимо включать в отчет. Анализ причинно-следственных связей отклонений и нарушений в ходе технологического процесса. Назначение предварительных контрольных границ регулирования и настройки оборудования. Внедрение системы защиты от ошибок. Корректировка системы ТОиР. Установление целевых значений пригодности технологического оборудования для достижения желаемого уровня качества продукции и исключения сбоев в работе.
11. Методика анализа измерительной системы и оценка ее пригодности. Зачем необходимо проводить анализ пригодности измерительной системы. В чем отличие абсолютной погрешности средства измерений по паспорту от суммарной погрешности измерительной системы. Составляющие суммарной погрешности системы измерений. Каким требованиям должна соответствовать измерительная система при проведении оценки стабильности технологических процессов и пригодности оборудования.
12. Алгоритм выполнения анализа системы измерений. Пошаговый анализ воспроизводимости измерительной системы. Простые способы вычисления неопределенностей и принятия решения о правильности выбора системы измерений. Практическая работа: расчет стандартных неопределенностей (погрешностей), влияющих на измерительную систему. Вычисление суммарной неопределенности (uMS), влияющей на правильный выбор средства измерений и измерительной системы. Вычисление расширенной неопределенности измерительной системы (UMS). Расчет пригодности и оценка качества выбранной измерительной системы (QMS). Формулирование выводов о пригодности выбранной системы измерений и проведении необходимых улучшений при проведении измерений.